Modyfikacja maszyny odlewniczej na nagrzewnicę indukcyjną
Od wysokiego zużycia energii "ddhhh do wysokiej wydajności "ddhhh, to kluczowy krok w modernizacji fabryki w celu oszczędzania energii
W branży przetwórstwa tworzyw sztucznych maszyna odlewnicza stanowi centralny punkt niemal każdej fabryki. Jednak wielu właścicieli firm boryka się z następującym problemem:
"Koszty prądu są wysokie i rosną z roku na rok."
W wielu przypadkach problem nie leży w samym urządzeniu, ale w tradycyjnej metodzie ogrzewania rezystancyjnego.
Ta metoda po cichu pochłania zyski.
Dlatego coraz więcej fabryk patrzy w następującym kierunku:
Modyfikacja maszyny odlewniczej na nagrzewnicę indukcyjną
Czym właściwie jest ta transformacja? Czy warto ją przeprowadzić? Jak skuteczna jest?
W tym artykule wyjaśnię wszystko w sposób łatwy do zrozumienia.
Dlaczego maszyna do odlewania tworzyw sztucznych jest przykładem nadużywania energii elektrycznej "?
Spójrzmy najpierw na rzeczywistość.
Dane dla maszyn odlewniczych ogólnych:
- moc grzewcza: 30kW do 80kW
- godziny pracy: 10-20 godzin dziennie
300 dni lub więcej w roku
Jeśli przyjrzeć się tylko nagrzewającej się części, widać, że rachunek za prąd jest z tego powodu bardzo wysoki.
Tradycyjne metody ogrzewania rezystancyjnego wiążą się z kilkoma problemami:
1. Niska sprawność cieplna
Rura grzewcza nagrzewa się i przekazuje ciepło do rury, powodując duże straty.
2. Trudne upały
Dużo ciepła ucieka do powietrza, przez co w miejscu pracy robi się cieplej i marnuje się energię elektryczną.
3. Wzrost temperatury jest powolny, a zarządzanie temperaturą niestabilne
Ma to wpływ na jakość produktu i jest szczególnie niebezpieczne w przypadku formowania precyzyjnego.
4. Krótka żywotność i wysoka częstotliwość konserwacji
Pierścienie grzewcze mają tendencję do wypalania się i należy je regularnie wymieniać.
Wszystkie te problemy sprowadzają się do głównej przyczyny, jaką jest płacenie za nieefektywne ogrzewanie.
Na czym polega modernizacja maszyny formującej poprzez nagrzewanie indukcyjne?
Mówiąc prościej, chodzi o zastąpienie tradycyjnych pierścieni grzewczych oporowych systemami ogrzewania indukcyjnego.
Oto jak to działa:
Cewka zewnętrzna generuje pole elektromagnetyczne, dzięki czemu sama metalowa rurka wytwarza ciepło.
Innymi słowy, nie jest to metoda polegająca na bezpośrednim podgrzewaniu od wewnątrz " i najpierw podgrzewaniu ", a następnie przesyłaniu ".
Jaki jest faktyczny efekt po modyfikacji?
1. Efekt oszczędzania energii jest znaczący (najważniejszy punkt)
To właśnie ta kwestia najbardziej interesuje wielu menedżerów.
W rzeczywistych przypadkach oszczędności energii sięgają zwykle 20–40%.
Powód jest prosty: ograniczenie strat ciepła, poprawa efektywności ogrzewania i wyeliminowanie zbędnego ogrzewania.
Innymi słowy, tę samą temperaturę można osiągnąć przy mniejszym zużyciu energii.
2. Zwiększ temperaturę i popraw wydajność produkcji
Cechą charakterystyczną ogrzewania indukcyjnego jest to, że szybko się uruchamia, szybko nagrzewa i szybko reaguje.
Dzięki temu czas oczekiwania ulega skróceniu, a ustawienia można szybko zmienić.
Jest to szczególnie cenne w przypadku zakładów, którym zależy na krótkim terminie realizacji.
3. Znaczna poprawa środowiska pracy
Zgodnie z opiniami wielu fabryk, które przeprowadziły modernizację
Temperatura w miejscu pracy spada znacząco, pracownicy nie pracują już w "gorącym środowisku ", a klimatyzacja zużywa mniej energii.
Jest to również niewidzialna forma oszczędzania energii.
4. Poprawiono stabilność maszyny i obniżono koszty konserwacji
Ogrzewanie indukcyjne jest wolne od takich problemów, jak wypalanie, słaby kontakt i pogorszenie jakości na skutek wysokich temperatur.
Jest mniej punktów awarii, a żywotność jest dłuższa.
W rzeczywistości wielu klientów twierdzi, że roczne koszty konserwacji są bliskie zeru.
4. Czy trzeba wyłączyć?
Wielu menedżerów ma wątpliwości co do tego, że obecnie stosowane metody modernizacji są modułowe i nie wymagają wymiany całej maszyny.
Modyfikować i montować etapami można jedynie część podgrzaną.
Jeżeli maszyny będą modernizowane pojedynczo, produkcja nie ulegnie zakłóceniu, czas instalacji będzie krótki i zazwyczaj można ją ukończyć w ciągu jednego dnia.
Innymi słowy, to nie jest jakaś DD ...
5. Oblicz za pomocą prostego obliczenia
Załóżmy, że dane maszyny odlewniczej wyglądają następująco:
Oryginalna moc grzewcza: 60 kW
Godziny pracy dziennej: 12 godzin
Opłata za prąd: 1 juan/stopień
Oryginalny rachunek za prąd:
60 ×12 ×1 = 720 juanów/dzień
Gdybyśmy mogli zaoszczędzić 30 procent
Oszczędności dziennie: około 216 juanów
Ponad 6000 juanów miesięcznie
Rocznie: ponad 70 000 juanów
W przypadku większości projektów spłata następuje w ciągu 6–12 miesięcy.
Które fabryki należy przekształcić w pierwszej kolejności?
Jeżeli spełniony jest którykolwiek z poniższych warunków, należy wziąć pod uwagę: dostępność dużej liczby maszyn formujących
Energia elektryczna stanowi dużą część kosztów
Długie godziny ciągłej pracy
W warsztacie jest gorąco, a atmosfera jest zła
Sprzęt jest stary, ogrzewanie niestabilne
W tej sytuacji korzyści płynące z przebudowy są bardzo wyraźne.
Podsumowując:
Modernizacja maszyny formującej poprzez nagrzewanie indukcyjne to nie tylko wymiana sprzętu, to modernizacja, która zmienia "marnowane zużycie energii " na "efektywną zdolność produkcyjną ".
Jeśli obecnie zmagasz się z następującymi wyzwaniami:
·rachunek za prąd jest za wysoki
·trudno poprawić wydajność produkcji
·omówić transformację oszczędzania energii, ale nie wiem, od czego zacząć
Przekształcenie maszyny odlewniczej w system ogrzewania indukcyjnego jest zatem priorytetem, wymagającym niewielkiej inwestycji, wyraźnego zwrotu i niskiego ryzyka.
