Modernizacja starych maszyn do obróbki tworzyw sztucznych za pomocą ogrzewania indukcyjnego — przewodnik krok po kroku
W przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych, systemy grzewcze wielu starych wytłaczarek, wtryskarek, maszyn do rozdmuchiwania folii i granulatorów, które nadal działają, zazwyczaj wykorzystują tradycyjne grzałki z drutu oporowego, grzałki aluminiowe lub ceramiczne. Pomimo prostej konstrukcji, wysokie zużycie energii, powolny wzrost temperatury i duże wahania temperatury utrudniają osiągnięcie wydajności produkcji i efektywności energetycznej na poziomie spełniającym współczesne wymagania produkcyjne.
Jakwprowadzenie Wraz z rozwojem technologii grzewczej coraz więcej przedsiębiorstw decyduje się na modernizację starych maszyn do produkcji tworzyw sztucznych za pomocą elektromagnetycznych urządzeń grzewczych. Pozwala to nie tylko zaoszczędzić energię na poziomie 30%-70%, ale także znacząco poprawić wielkość produkcji i stabilność produktu. Niniejszy artykuł zawiera kompletny i praktyczny przewodnik po procedurach modernizacji, który pomoże fabrykom szybko ukończyć modernizację.
I. Dlaczego warto modernizować stare maszyny, stosując ogrzewanie elektromagnetyczne?
Przed formalną modernizacją zrozumienie jej wartości pomaga przedsiębiorstwom podejmować szybkie decyzje.
1. Niesamowity efekt oszczędzania energii
Efektywność energetyczna tradycyjnego ogrzewania oporowego wynosi około 50% - 60%.
Efektywność energetyczna ogrzewania indukcyjnego elektromagnetycznego może sięgać ponad 90%, a zakres oszczędności energii mieści się zazwyczaj w granicach 30% - 70%.
2. Prędkość wzrostu temperatury wzrasta 2-3 krotnie
Wprowadzenie ogrzewanie może bezpośrednio nagrzać wnętrze cylindra podającego w krótkim czasie, znacznie skracając czas nagrzewania wstępnego przy rozruchu.
3. Bardziej stabilna temperatura
Dokładność kontroli temperatury jest wysoka, materiał topi się bardziej równomiernie, a jakość produktu jest bardziej stabilna.
4. Obniż temperaturę zewnętrznej powłoki i temperaturę otoczenia fabrycznego
Po modernizacji możliwe jest obniżenie temperatury powierzchni cylindra podającego ze 120°C do 40°C-60°C, a środowisko pracy ulega wyraźnej poprawie.
5. Wydłuża żywotność grzałki i ogranicza konieczność konserwacji
TenwprowadzenieCewka nie ma kontaktu z cylindrem podającym i nie przepala się wielokrotnie, jak to ma miejsce w przypadku tradycyjnych cewek grzewczych.
II. Przygotowanie i kontrola przed modernizacją
Przed rozpoczęciem projektu konieczne jest przeprowadzenie następujących kontroli.
1. Sprawdź liczbę segmentów grzewczych maszyny
Na przykład wytłaczarka ma zazwyczaj 4–8 segmentów, a każdy segment odpowiada jednemuwprowadzenie podgrzewacz.
2. Zmierz średnicę i długość cylindra podającego
Dobór odpowiedniej wielkości cewki i materiału izolacyjnego.
3. Sprawdź warunki zasilania
Czy napięcie jest trójfazowe 380 V (powszechnie stosowane w Chinach)
Czy moc każdego grzejnika jest zgodna z wydajnością rozdzielnicy
Należy upewnić się, że poziom bezpieczeństwa okablowania spełnia normy przemysłowe.
4. Zachowaj oryginalny system kontroli temperatury
Modernizacjawprowadzenie Grzałka jest zasadniczo kompatybilna z oryginalną tabelą regulacji temperatury. Wystarczy upewnić się, że:
Termopara jest w normie.
Urządzenie do kontroli temperatury może wyprowadzać sygnał przekaźnikowy.
5. Sprawdź, czy przestrzeń na miejscu pozwala na instalację
Należy zapewnić następujące rzeczy:
Jest wystarczająco dużo miejsca na uzwojenie cewki.
Warstwa izolacyjna może całkowicie ją pokryć.
Panel sterowania i kable są rozsądnie rozmieszczone.
III. Standardowy proces modernizacji starych maszyn do tworzyw sztucznych w celu dostosowania ich do ogrzewania elektromagnetycznego
Poniższe procedury stosuje się do powszechnie stosowanych maszyn do obróbki tworzyw sztucznych, takich jak wytłaczarki, wtryskarki i linie produkcyjne do peletyzowania.
Procedura 1: Wyjmij starą grzałkę i grzejnik aluminiowy
Wyłącz zasilanie i sprawdź bezpieczeństwo.
Wyjmij starą cewkę grzewczą, przewód oporowy i cewkę ceramiczną.
Wyczyść pozostałą gumę, plamy oleju i rdzę na powierzchni cylindra podającego.
Zachowaj układ kontroli temperatury i termoparę.
Procedura 2: Przykryj materiałem izolacyjnym (20 - 30 mm)
Równomiernie owiń zewnętrzną warstwę cylindra podającego:
Nano - bawełna izolacyjna
Warstwa tkaniny szklanej odporna na wysoką temperaturę
Funkcje:
Zapobiegaj utracie ciepła.
Poprawa efektu oszczędzania energii.
Chroń cewkę elektromagnetyczną przed bezpośrednim kontaktem z metalami o wysokiej temperaturze.
Procedura 3: Nawiń cewkę grzewczą elektromagnetyczną
Nawiń go profesjonalnie, zgodnie z długością i średnicą cylindra podającego:
Odstępy między cewkami muszą być jednakowe.
Cewki nie mogą się na siebie nachodzić.
Kierunki nawijania muszą być spójne.
Jakość uzwojenia ma bezpośredni wpływ na wydajność i stabilność indukcji.
Procedura 4: Montaż sterownika ogrzewania elektromagnetycznego
Zwykle instaluje się jeden na każdy segment cylindra podającego.
Podłącz do zasilania trójfazowego.
Podłącz koniec sterujący do wyjścia oryginalnej tabeli sterowania temperaturą.
Podłącz końcówkę wyjściową cewki.
Sprawdź, czy uziemienie jest dobre.
Kontroler ma zazwyczaj następujące funkcje:
Zabezpieczenie nadprądowe
Zabezpieczenie przed przegrzaniem
Zabezpieczenie przed utratą fazy
Automatyczna regulacja mocy
Procedura 5: Ogólna kontrola i regulacja
Procedury regulacji są następujące:
1. Sprawdź, czy wszystkie zaciski przewodów są solidnie zamocowane.
2. Sprawdź, czy cewka ma pełny kontakt z warstwą izolacyjną.
3. Ustaw temperaturę odpowiedniej strefy temperaturowej.
4. Sprawdź szybkość wzrostu temperatury przy użyciu pustej maszyny.
5. Sprawdź, czy nie występują nietypowe dźwięki, przegrzanie lub alarmy.
6. Zamontuj materiały i rozpocznij próbę.
Zwykle temperatura w cylindrze grzewczym może osiągnąć zadaną wartość w ciągu 10–15 minut.
IV. Jakie praktyczne efekty można uzyskać po modernizacji?
Przedsiębiorstwa są najbardziej zaniepokojone następującymi kwestiami:
1. Rzeczywisty pomiar energii - dane dotyczące oszczędności: 30% - 70% oszczędności energii
Na przykład:
Wytłaczarka Model 75
Przed modernizacją: 210 kWh/dzień
Po modernizacji: 125 kWh/dzień
Oszczędź 85 kWh dziennie
Oszczędź ponad 10 000 USD rocznie na kosztach energii elektrycznej (w przeliczeniu)
2. Wydajność produkcyjna wzrasta o około 10% - 20%.
Temperatura rośnie szybko, regulacja temperatury jest stabilna, a ślimak ulega pełnemu uplastycznieniu.
3. Koszty utrzymania są znacznie obniżone
Żywotność cewki elektromagnetycznej jest ponad 2-3 razy większa od żywotności tradycyjnej cewki grzewczej.
4. Temperatura w fabryce jest obniżona o około 10°C-20°C
Warunki pracy pracowników ulegają poprawie.
V. Wnioski: Optymalne rozwiązanie energooszczędne w celu modernizacji starych maszyn do obróbki tworzyw sztucznych
Wprowadzenie Modernizacja ogrzewania stała się standardowym rozwiązaniem w zakresie modernizacji energooszczędnych w przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych.
Nie tylko zmniejsza zużycie energii, zwiększa wielkość produkcji, poprawia jakość i redukuje konieczność konserwacji, ale także tchnie nowe życie w sprzęt, który ma ponad dekadę.
W przypadku fabryk dążących do obniżenia kosztów i poprawy konkurencyjności, modernizacja starych maszyn do obróbki tworzyw sztucznychwprowadzenie Ogrzewanie jest jedną z inwestycji przynoszących najwyższą stopę zwrotu.
